В конце июня 2017 г. по приглашению компании Schaeffler группе Шате-М Плюс, состоящей из партнеров компании и ее сотрудников, довелось побывать на заводе по производству сцепления LUK, который находится в г. Бюле, земля Баден-Вюртемберг, Германия.
Компания LUK является одним из ведущих разработчиков и производителей автомобильных сцеплений в мире. Каждый 4-й автомобиль в мире комплектуется с конвейера сцеплением фирмы LUK. Количество филиалов компании по всему миру насчитывает 14 на разных континентах планеты.
Группу из 10 человек из Беларуси и 12 из разных регионов России встретили в аэропорту Франкфурта представители компании Schaeffler – Юрий Александров и Эдуард Юрчик. При выходе из аэропорта нашу делегацию ждал комфортабельный автобус, позже нам сообщили, что он перевозит игроков футбольного клуба Eintracht Frankfurt.
Три часа в пути – и мы на месте нашего ночлега. Нас разместили в одном из лучших отелей г. Баден-Баден, принадлежащим сети Radisson. После расселения приглашающие коллеги устроили ужин в пивном ресторане Gasthaus Löwenbräu.
На следующее утро группа выехала в г. Бюль, где базируются производственные мощности компании LUK. При въезде в город издалека можно увидеть пункт назначения поездки – вывески размещены повсюду. На проходной завода нашу делегацию встретил опытный гид-сотрудник, который работает на предприятии более 25 лет.
Первым местом посещения был отдел разработок и испытаний. На сегодня LUK имеет более 3300 патентов в области сцепления. Продукция, предназначенная для поставок на сборочные конвейеры автомобильных заводов и авторизованных сервисов, а также вторичных рынков, производится по единой технологии и с применением тех же материалов и имеет, соответственно, один уровень качества.
Сцепление тестируется как на стендах с электрическими моторами, так и с ДВС под разной нагрузкой. Каждый тестируемый экземпляр проходит заданный ему цикл. Большинство стендов спроектированы инженерами компании LUK и имеют немецкие комплектующие. Электродвигатель Siemens, например. На каждом стенде - измерительный прибор, передающий данные о ходе тестов или отклонениях от заданного режима работы.
Между цехами стоят прототипы новых авто в маскировочной пленке. Производители предоставляют авто для тестов сцепления.
Далее идем в производственные помещения. Повсюду очень чисто и аккуратно, видна немецкая педантичность. Для движения пешеходов есть специальные желтые полосы. Все станки и прессы, которые удалось увидеть на предприятии, - немецкого производства. Под каждую операцию и под разные артикулы изготавливаются матрицы – металлическая форма с отверстиями, на которую устанавливается заготовка. Цена одной варьируется в пределах 70.000-80.000 евро. Склад насчитывает более 1.500 экземпляров подобных матриц! Все они спроектированы на заводе LUK. На одном станке последовательно могут стоять до 10 матричных заготовок. С каждым ходом пресса робот перемещает заготовку на следующую форму, где по достижении полного цикла из прокатного листа стали получается форма корзины сцепления. На каждом этапе цикла проводится контроль качества. Потребность стали в день у предприятия – 750 тонн. Под металлопрокат выделена большая часть цеха. Катушки с прокатной сталью доставляют посредством кран-балки. Обработка металла производится на токарных и фрезерных станках с числовым программным управлением.
Далее двигаемся к цеху, где производится сборка сцепления и маховиков. Это самый многолюдный цех. Рабочий выполняет несколько операций, каждый монтаж детали фиксируется камерой, и в режиме реального времени компьютер определяет правильность последовательности сборки. Если в процессе монтажа есть ошибки, на мониторе будет отображено несоответствие красным цветом. При правильной сборке – зеленым. Конвейер перейдет на следующую стадию только при всех выполненных пунктах. В конце конвейера проводится комплексная проверка собранного узла. На каждый прошедший маховик наносится артикул и гравировка.
После посещения завода и коллективного фото на память был проведен технический семинар.
По итогам поездки можно резюмировать, что компания развивается, постоянно регистрируются новые патенты в области сцепления, в разработке и инновациях участвует более 10% персонала, география присутствия и ассортимент постоянно расширяются. Все увиденное на предприятии помогло подтвердить, что LUK заслуженно является мировым общепризнанными лидером в области сцепления, неотъемлемыми ассоциациями с которым являются качество, инновации и развитие.
Спасибо за предоставленную возможность вживую в этом убедиться компании Sсhaeffler и Шате-М Плюс.
Компания LUK является одним из ведущих разработчиков и производителей автомобильных сцеплений в мире. Каждый 4-й автомобиль в мире комплектуется с конвейера сцеплением фирмы LUK. Количество филиалов компании по всему миру насчитывает 14 на разных континентах планеты.
Группу из 10 человек из Беларуси и 12 из разных регионов России встретили в аэропорту Франкфурта представители компании Schaeffler – Юрий Александров и Эдуард Юрчик. При выходе из аэропорта нашу делегацию ждал комфортабельный автобус, позже нам сообщили, что он перевозит игроков футбольного клуба Eintracht Frankfurt.
Три часа в пути – и мы на месте нашего ночлега. Нас разместили в одном из лучших отелей г. Баден-Баден, принадлежащим сети Radisson. После расселения приглашающие коллеги устроили ужин в пивном ресторане Gasthaus Löwenbräu.
На следующее утро группа выехала в г. Бюль, где базируются производственные мощности компании LUK. При въезде в город издалека можно увидеть пункт назначения поездки – вывески размещены повсюду. На проходной завода нашу делегацию встретил опытный гид-сотрудник, который работает на предприятии более 25 лет.
Первым местом посещения был отдел разработок и испытаний. На сегодня LUK имеет более 3300 патентов в области сцепления. Продукция, предназначенная для поставок на сборочные конвейеры автомобильных заводов и авторизованных сервисов, а также вторичных рынков, производится по единой технологии и с применением тех же материалов и имеет, соответственно, один уровень качества.
Сцепление тестируется как на стендах с электрическими моторами, так и с ДВС под разной нагрузкой. Каждый тестируемый экземпляр проходит заданный ему цикл. Большинство стендов спроектированы инженерами компании LUK и имеют немецкие комплектующие. Электродвигатель Siemens, например. На каждом стенде - измерительный прибор, передающий данные о ходе тестов или отклонениях от заданного режима работы.
Между цехами стоят прототипы новых авто в маскировочной пленке. Производители предоставляют авто для тестов сцепления.
Далее идем в производственные помещения. Повсюду очень чисто и аккуратно, видна немецкая педантичность. Для движения пешеходов есть специальные желтые полосы. Все станки и прессы, которые удалось увидеть на предприятии, - немецкого производства. Под каждую операцию и под разные артикулы изготавливаются матрицы – металлическая форма с отверстиями, на которую устанавливается заготовка. Цена одной варьируется в пределах 70.000-80.000 евро. Склад насчитывает более 1.500 экземпляров подобных матриц! Все они спроектированы на заводе LUK. На одном станке последовательно могут стоять до 10 матричных заготовок. С каждым ходом пресса робот перемещает заготовку на следующую форму, где по достижении полного цикла из прокатного листа стали получается форма корзины сцепления. На каждом этапе цикла проводится контроль качества. Потребность стали в день у предприятия – 750 тонн. Под металлопрокат выделена большая часть цеха. Катушки с прокатной сталью доставляют посредством кран-балки. Обработка металла производится на токарных и фрезерных станках с числовым программным управлением.
Далее двигаемся к цеху, где производится сборка сцепления и маховиков. Это самый многолюдный цех. Рабочий выполняет несколько операций, каждый монтаж детали фиксируется камерой, и в режиме реального времени компьютер определяет правильность последовательности сборки. Если в процессе монтажа есть ошибки, на мониторе будет отображено несоответствие красным цветом. При правильной сборке – зеленым. Конвейер перейдет на следующую стадию только при всех выполненных пунктах. В конце конвейера проводится комплексная проверка собранного узла. На каждый прошедший маховик наносится артикул и гравировка.
После посещения завода и коллективного фото на память был проведен технический семинар.
По итогам поездки можно резюмировать, что компания развивается, постоянно регистрируются новые патенты в области сцепления, в разработке и инновациях участвует более 10% персонала, география присутствия и ассортимент постоянно расширяются. Все увиденное на предприятии помогло подтвердить, что LUK заслуженно является мировым общепризнанными лидером в области сцепления, неотъемлемыми ассоциациями с которым являются качество, инновации и развитие.Спасибо за предоставленную возможность вживую в этом убедиться компании Sсhaeffler и Шате-М Плюс.
Автор статьи - Александр Стасевич
